LIQUID LEAN

Lean en procesos continuos: un nuevo enfoque

En los entornos industriales de procesos —químicos, petroquímicos, farmacéuticos, energéticos o de alimentos— la aplicación de Lean requiere una adaptación especial. A diferencia del entorno discreto de manufactura, aquí el flujo no se mide en piezas individuales, sino en rendimiento, estabilidad de procesos y uso eficiente de activos críticos.

Liquid Lean, desarrollado para complejos industriales, demuestra que es posible trasladar los principios Lean a los procesos continuos para aumentar la productividad, mejorar la calidad y reducir pérdidas energéticas y materiales, sin comprometer la seguridad ni la confiabilidad de la operación.

Ventajas de aplicar Lean en procesos continuos

  • Optimización del uso de activos y capacidad instalada.
  • Reducción de pérdidas en energía, materiales y tiempo de proceso.
  • Mayor estabilidad operativa y confiabilidad en planta.
  • Desarrollo de una cultura de equipos responsables y comprometidos con la mejora continua.
  • Capacidad de alinear objetivos de negocio con mejoras técnicas sostenibles.

Nuestro programa de formación "In company"

Este programa de desarrollo de competencias se desarrolla combinando sesiones directamente en las instalaciones del cliente y sesiones on line de coaching para la transformación Lean. De acuerdo a las necesidades de su empresa, diseñaremos conjuntamente los conteidos, duración y estrategias formativas para garantizar verdaderas transformaciones en los equipos líderes y de planta.

Contenido sugerido

 

  1. Introducción al Lean en procesos continuos

    • Diferencias entre Lean en manufactura discreta y en procesos líquidos/continuos.

    • Conceptos base de Liquid Lean: estabilidad, flujo energético, pérdidas invisibles.

  2. Identificación de pérdidas en procesos continuos

    • Mapas de valor adaptados a flujos de proceso.

    • Herramientas para detectar fugas de eficiencia: energía, tiempo, materia prima, reprocesos.

  3. Herramientas Lean para procesos líquidos

    • Visual Management en contextos de operación continua.

    • Uso de PDCA y análisis de causa raíz en problemas de proceso.

    • Métodos de control y estandarización operativa.

  4. Gestión centrada en compromisos y liderazgo Lean

    • El rol del directivo en procesos continuos: confianza, autonomía y propósito compartido.

    • Entrenamiento con coaching directivo para convertir tareas en compromisos efectivos.

  5. Implementación práctica en planta

    • Visitas a procesos seleccionados para identificar mejoras rápidas.

    • Desarrollo de proyectos piloto con los equipos operativos.

  6. Escalamiento y sostenibilidad

    • Cómo extender la mejora continua a toda la organización.

    • Construcción de una cultura de equipos de alto desempeño en entornos de proceso.

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